Un congelador IQF (Individually Quick Frozen, congelado rápido individual) congela cada pieza por separado, en minutos, de modo que el camarón, los filetes, las frutas o las verduras salen sueltos en lugar de formar un bloque. Los congeladores IQF GLORY Thermal Jet® utilizan chorros de aire frío a alta velocidad (impingement) que eliminan la capa de aire tibio que rodea al producto. El resultado es una congelación más rápida, cristales de hielo más pequeños, menor pérdida de peso y un producto de mejor aspecto.
1. ¿Qué es un congelador IQF?
IQF significa Individually Quick Frozen, es decir, congelado rápido individual. En lugar de congelar una masa de producto en bloque, el congelador IQF lleva cada pieza a través de una corriente de aire muy frío sobre una banda transportadora, de modo que cada camarón, filete, baya o verdura en cubos se congela por separado. El producto congelado queda suelto: el comprador puede porcionarlo, glasearlo y envasarlo por peso.
En un congelador GLORY Thermal Jet®, el aire a –40 a –42 °C se impulsa a través de boquillas de forma precisa directamente sobre el producto, por encima y por debajo de la banda. Esto se llama impingement. Los chorros rompen la fina capa de aire quieto y más cálido que normalmente rodea el producto y frena la transferencia de calor. El calor sale del producto mucho más rápido y de forma uniforme en todo el ancho de la banda.
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Congelar rápido no es solo cuestión de producción. Cuando el agua del producto se congela rápidamente, forma muchos cristales de hielo pequeños en lugar de pocos grandes. Los cristales pequeños dañan menos la estructura celular, por lo que el producto conserva su textura, color y aspecto natural, con menos pérdida en la congelación y menos goteo al descongelar.
2. IQF frente a congelador de placas y túnel de aire forzado
La mayoría de las plantas utilizan más de un método de congelación. La elección depende de si vende producto suelto (IQF) o en bloque, y del volumen.
| Congelador IQF (Thermal Jet®) | Congelador de placas | Congelador de aire forzado | |
|---|---|---|---|
| Forma del producto | Piezas sueltas congeladas individualmente | Bloques (camarón, pescado, calamar en bandejas o cajas) | Productos en bandejas o cajas |
| Tiempo de congelación | Minutos (normalmente de 3 a 30 min) | Unos 60 a 90 min por lote | Por lotes, ciclo más largo |
| Operación | Continua, alimentada por transportador | Por lotes, carga manual | Por lotes, en estantes o carros |
| Mano de obra | Baja; línea sincronizada | Media; carga y descarga | Media |
| Ideal para | Camarón de exportación, filetes, frutas y verduras, productos de valor añadido | Mariscos congelados en bloque, grandes volúmenes a bajo costo | Lotes pequeños, productos variados, plantas que comienzan |
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GLORY fabrica los tres: vea las páginas del congelador de placas y del congelador de aire forzado. Para productos sueltos de alto valor destinados a la exportación, la línea IQF es el estándar.
3. Tipos de congeladores IQF y para qué sirve cada uno
La banda y el flujo de aire determinan para qué es bueno un congelador IQF. GLORY fabrica cinco familias de congeladores Thermal Jet®, cada una en varias capacidades y siempre configurada según el producto del cliente.
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Las capacidades van desde unos 250 kg/h en un congelador compacto hasta 4.000 kg/h en un lecho fluidizado. Vea todos los modelos en la página de productos.
4. Cómo elegir la capacidad
La capacidad se indica en kg/h para un producto de referencia, por ejemplo camarón pelado (PD) de 31 a 40 piezas por libra, que entra a +6 a +10 °C y sale con una temperatura central de –18 °C. Si cambia el producto, cambia también la capacidad real: piezas más grandes, filetes más gruesos o una entrada más caliente necesitan más tiempo de congelación.
Para dimensionar correctamente una línea, los ingenieros de GLORY necesitan:
- sus productos, tamaños y la proporción de cada uno en la producción
- la producción objetivo en toneladas por día y el número de turnos
- la temperatura de entrada y la temperatura central requerida
- el porcentaje de glaseado que piden sus compradores
- su planta de refrigeración (refrigerante, temperatura de evaporación, capacidad disponible)
- las dimensiones de la sala y dónde debe empezar y terminar la línea
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Hay dos cifras importantes. La capacidad nominal es la que el fabricante se compromete a cumplir en el contrato. La capacidad real es la que la línea entrega con su producto. Las líneas GLORY suelen trabajar entre un 15 y un 20 % por encima de la capacidad comprometida cuando la refrigeración y la alimentación son suficientes, lo que da margen en temporada alta.
5. La línea completa de congelación IQF, paso a paso
- 1Transportador de alimentaciónDistribuye el producto de forma uniforme en la banda a la velocidad adecuada.
- 2Congelador IQFCongela cada pieza hasta su temperatura central objetivo.
- 3Glaseadora de inmersión y aspersiónAplica una capa precisa de agua fría (glaseado).
- 4Transportador de endurecimientoDeja que el glaseado se asiente y escurre el agua sobrante.
- 5RecongeladorCongela por completo el glaseado y lleva el centro de nuevo a –18 °C.
- 6Transportador de salidaLleva el producto terminado a clasificación y empaque.
El congelador IQF es el corazón de la línea, pero la calidad del producto final depende de cada paso posterior. Una línea completa GLORY para camarón funciona así:
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Cada paso protege al siguiente. Sin transportador de endurecimiento, por ejemplo, el agua suelta entra en el recongelador, donde forma hielo en el evaporador y puede dañar la banda. Sin recongelador, el glaseado queda blando y se agrieta o se pega durante el empaque. Como GLORY diseña y fabrica toda la línea, cada máquina coincide en ancho de banda, velocidad y capacidad.
6. Qué distingue a las líneas de congelación GLORY
Muchos proveedores pueden fabricar un túnel de congelación. La diferencia se ve en la producción diaria: cuántas personas necesita la línea, cuánto producto pierde y qué tan estable es la calidad desde la primera hora hasta la última. Estos son los puntos que más valoran los clientes de GLORY.
La tecnología patentada de GLORY para la congelación individual, desarrollada con patentes propias desde 2007, separa el camarón dentro del IQF. No es necesario colocar el producto pieza por pieza con espacios cuidadosos. Con un transportador de alimentación inclinado, normalmente 3 o 4 operarios pueden alimentar unos 1.000 kg/h de camarón individual.
El camarón sale del IQF separado y sigue separado durante el glaseado, el endurecimiento y la recongelación. Su personal de empaque maneja producto suelto en lugar de separar grupos.
El porcentaje de glaseado se selecciona por programa y se mantiene automáticamente. Se alcanzan porcentajes altos sin hielo en escamas y sin que las piezas se peguen (vea la sección 7).
En cada punto de transferencia, el producto debe pasar limpiamente de una banda a la siguiente. En los transportadores con tacos convencionales, el camarón frío puede pegarse a la banda o a los tacos, volver por debajo y caer en el retorno, lo que significa producto perdido y más limpieza. El transportador inclinado con tacos especialmente diseñado por GLORY libera cada pieza limpiamente en la descarga, de modo que nada queda en la banda ni en los tacos y todo pasa suavemente al siguiente transportador.
Master AutoCell® ajusta automáticamente la velocidad de cada banda según el producto y la carga, para que la temperatura de salida y el glaseado se mantengan en el objetivo sin que los operarios ajusten cada máquina (vea la sección 8).
Más de 20 horas de operación entre descongelaciones, hasta 23 horas en la última generación, con descongelación automática de la banda por aire durante la producción. El congelador está listo en unos 30 minutos desde el arranque en frío y en unos 15 minutos entre turnos.
Más de 700 congeladores GLORY operan en 21 países, entre ellos Tailandia, Myanmar, India, Bangladesh, Pakistán, Brasil, Argentina y Chile. Solo en India, GLORY ha suministrado más de 170 líneas completas de congelación a procesadores y exportadores de camarón.
En nuevos mercados GLORY ofrece una garantía de hasta 3 años, como compromiso con la calidad del equipo.
7. Glaseado: simple, doble y triple
El glaseado cubre el marisco congelado con una fina capa de hielo que lo protege de la deshidratación y la oxidación durante el almacenamiento y el transporte. Los compradores de distintos mercados piden porcentajes de glaseado muy diferentes, y un glaseado irregular cuesta dinero, ya sea por producto regalado o por envíos rechazados.
- Glaseado simple: del 8 al 28 % en una pasada, según el tamaño del producto (referencia: camarón PD de 31 a 40 pzs/lb).
- Glaseado doble y triple: hasta un 45 % aproximadamente de glaseado final. Cada capa se endurece y se recongela por completo antes de aplicar la siguiente, de modo que la anterior no se lava y las piezas no se pegan.
- Recirculación compacta: un circuito de recirculación GLORY permite que una glaseadora, un transportador de endurecimiento y un recongelador atiendan dos pasadas de glaseado. Obtiene glaseado multicapa con menos inversión, menos espacio y menores costos de operación que una línea con máquinas separadas para cada pasada.
- Sin hielo en escamas: las glaseadoras de inmersión y aspersión GLORY tienen un enfriador integrado refrigerado con propilenglicol. No necesitan hielo en escamas ni amoníaco o freón directo dentro de la glaseadora, y la temperatura del agua se ajusta automáticamente al glaseado objetivo.
- Menos agua: las boquillas de aspersión GLORY en SUS 316 pueden usar hasta un 42 % menos de agua que las boquillas convencionales, con una cobertura uniforme.
8. Master AutoCell®: un solo control para toda la línea
GLORY Master AutoCell® es un sistema de control sincronizado y totalmente automático desarrollado específicamente para líneas de congelación IQF. Ajusta las velocidades de banda del transportador de alimentación, el congelador IQF, las glaseadoras, los transportadores de endurecimiento y los recongeladores según el tipo, el tamaño y la carga del producto, y las sigue ajustando para que la temperatura central de salida y el glaseado se mantengan en el valor fijado.
- 512 recetas, arranque con un toque: elija el producto, el tamaño y la temperatura objetivo y pulse Enter.
- Tres modos de operación: totalmente automático, semiautomático y manual. Si el modo automático presenta un problema, la producción continúa mientras se revisa.
- Acceso desde cualquier lugar: panel táctil en la línea, teléfono por Wi-Fi o un ordenador SCADA en la sala de máquinas; supervisión remota segura y soporte remoto de GLORY por internet.
- Un año de datos: cada parámetro y estado se registra cada hora para revisión, diagnóstico y planificación del mantenimiento.
- Alarmas y seguridad: las fallas se identifican y se muestran con su causa; las fallas críticas detienen de forma segura el equipo afectado.
- Tres niveles de contraseña para operarios, jefes de producción y gerencia.
- Hecho para la sala de congelación: el panel, resistente al lavado, se instala junto a la pared del congelador, para que los operarios controlen la línea donde trabajan.
9. Costos de operación: energía, agua, mano de obra, descongelación
El precio de compra se paga una vez; los costos de operación se pagan en cada turno. Las líneas GLORY están diseñadas para mantenerlos bajos:
- Energía: flujo de aire aerodinámico y motores IE3 mantienen bajo el consumo por kilogramo.
- Descongelación: más de 20 horas entre descongelaciones significa más horas de producción y menos variaciones de temperatura.
- Arranque: unos 30 minutos en frío y 15 minutos entre turnos, con menos espera para el personal.
- Mano de obra: menos personas en la alimentación y sin ajustes manuales del glaseado ni de las velocidades de banda.
- Agua y hielo: sin hielo en escamas para el glaseado y hasta un 42 % menos de agua en las boquillas.
- Rendimiento: baja pérdida de peso en la congelación y ningún producto caído en las transferencias.
10. Higiene y calidad de fabricación
Un congelador en una planta de alimentos se lava todos los días durante muchos años, por eso la higiene y la durabilidad se diseñan desde el principio.
- Acero inoxidable SUS 304 en todo el equipo, con SUS 316 donde se requiere.
- Paneles de poliuretano de 150 mm con láminas de acero inoxidable adheridas permanentemente a la espuma: sin remaches ni juntas donde se acumule agua o suciedad.
- Piso inclinado para un drenaje completo y bastidor inoxidable regulable.
- Pasillos a lo largo de ambos lados con puertas aisladas, para que el personal de limpieza llegue a cada parte interior.
- Componentes de proveedores líderes: ventiladores y herrajes de puertas alemanes, bandas de acero inoxidable neerlandesas, motorreductores japoneses y controles Siemens.
11. Diseñada a medida: de la consulta a la entrega
No existe una línea de congelación «estándar», porque no hay dos plantas iguales. Cada línea GLORY se diseña según los productos, volúmenes, requisitos de glaseado y edificio del cliente.
- Consulta
- Cálculo
- Diseño
- Fabricación
- Instalación
- Puesta en marcha, capacitación y entrega
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GLORY Vietnam diseña, fabrica y prueba los equipos en su propia fábrica, en colaboración con GLORY Europe (Países Bajos) en investigación y desarrollo, con nuestro socio en India y nuestra oficina en Japón. Después de la entrega, nuestros ingenieros le acompañan con servicio en planta, repuestos y soporte remoto.
12. Preguntas frecuentes
Elección y dimensionamiento
¿Qué capacidad necesito para mi producción diaria?
Divida su producción diaria entre las horas efectivas de producción y añada un margen para la temporada alta y la mezcla de productos. Por ejemplo, 20 toneladas en 20 horas de producción son 1.000 kg/h. Los ingenieros de GLORY lo verifican con sus productos, tamaños y refrigeración reales antes de proponer una línea.
¿Elijo un IQF de banda de malla o de banda de acero?
Elija banda de acero para filetes de pescado, calamar, pulpo y productos de valor añadido donde las marcas de la banda importan. Elija banda de malla para camarón individual, Nobashi, empanizados, verduras y frutas, o para máxima flexibilidad entre productos.
¿Un congelador IQF puede procesar camarón, pescado y verduras?
Sí, dentro de ciertos límites. Un congelador Thermal Jet® de banda de malla procesa muchos productos y Master AutoCell® guarda una receta para cada uno. Las plantas con productos muy diferentes suelen añadir un segundo tipo de congelador para obtener el mejor resultado.
¿Puede congelar camarón entero en cajas?
Sí. La versión reforzada de banda de malla está diseñada para camarón entero en cajas y, con muchos productos, trabaja por encima de su capacidad nominal. La distancia entre la banda y las boquillas de aire es regulable para producto en cajas o suelto.
¿Cuánto espacio y refrigeración necesita una línea?
Depende de la capacidad y del número de pasadas de glaseado. GLORY entrega con cada propuesta un plano de distribución y la capacidad de refrigeración necesaria a una temperatura de evaporación de –45 °C; el diseño híbrido multibanda es una opción cuando el espacio es reducido.
Calidad del producto
¿Cómo evitan que el camarón se aglomere?
La congelación individual patentada de GLORY separa el camarón dentro del IQF, y cada capa de glaseado se endurece y se recongela antes de la siguiente. El producto se mantiene suelto desde la congelación hasta el empaque.
¿Cuánto peso se pierde durante la congelación?
La congelación por impingement es rápida, por lo que el producto pierde muy poca humedad. La cifra exacta depende del producto y de las temperaturas; GLORY puede probar su producto y confirmarla.
¿Cuánto más rápido es el IQF que un congelador de placas?
Un congelador IQF trabaja en minutos por pieza, normalmente de 3 a 30 minutos, mientras que un congelador de placas necesita unos 60 a 90 minutos por lote.
Glaseado
¿Qué porcentaje de glaseado puedo alcanzar?
Del 8 al 28 % en una sola pasada según el tamaño del producto, y hasta un 45 % aproximadamente con glaseado doble o triple.
¿Por qué endurecer y recongelar entre capas de glaseado?
Cada capa debe estar sólida antes de aplicar la siguiente. De lo contrario se lava, el glaseado final queda irregular y las piezas se pegan.
¿Necesito hielo en escamas o un enfriador de agua aparte?
No. Las glaseadoras GLORY tienen un enfriador integrado con propilenglicol y ajustan automáticamente la temperatura del agua. Solo se necesita agua fría si elige la etapa opcional de aspersión.
Mano de obra y operación
¿Cuántos operarios necesita la línea?
En la alimentación, normalmente 3 o 4 operarios para unos 1.000 kg/h de camarón individual con un transportador de alimentación inclinado. El glaseado y las velocidades de banda los fija Master AutoCell®, por lo que no hacen falta operarios para ajustar cada máquina.
¿Cuánto tiempo puede operar el congelador entre descongelaciones?
Más de 20 horas, y hasta 23 horas en la última generación, con descongelación automática de la banda por aire durante la producción.
¿Cuánto tarda el arranque?
Unos 30 minutos desde el arranque en frío y unos 15 minutos entre turnos.
¿Qué pasa si el control automático tiene un problema?
Los operarios pasan al modo semiautomático o manual y la producción continúa mientras se revisa la falla, en planta o de forma remota por los ingenieros de GLORY.
Costo, instalación y servicio
¿Cuánto cuesta una línea de congelación IQF?
El precio depende de la capacidad, la gama de productos, el número de pasadas de glaseado, el nivel de automatización y el alcance de la instalación. Como cada línea se diseña a medida, GLORY prepara la cotización después de revisar sus requisitos.
¿Qué refrigerante se puede usar?
Los congeladores GLORY trabajan con plantas de refrigeración de amoníaco (NH₃) o freón con alimentación por bomba de líquido, diseñadas para una temperatura de evaporación de –45 °C.
¿Cuánto tardan la entrega y la instalación?
Depende del tamaño de la línea y del sitio. GLORY confirma el cronograma de fabricación e instalación en la cotización y se encarga de la instalación, la puesta en marcha y la capacitación en planta.
¿Qué garantía y servicio posventa ofrecen?
En nuevos mercados GLORY ofrece una garantía de hasta 3 años. El soporte incluye servicio en planta, repuestos y supervisión y asistencia remota mediante Master AutoCell®.
¿GLORY puede mejorar o ampliar una línea existente?
Sí. Se puede añadir un congelador compacto MC, una glaseadora y un recongelador adicionales para glaseado doble, o una actualización a Master AutoCell® para aumentar capacidad, glaseado o automatización.
¿Planea una nueva línea de congelación?
Cuéntenos sus productos, tamaños y producción diaria. Los ingenieros de GLORY calcularán y propondrán una línea diseñada para su planta.
